采集运行需求
从压缩机系统采集压力、温度、电流、频率和设备状态。
按需供气的压缩机变频驱动控制。
以 WD200 为核心，帮助压缩机稳定压力、平稳启动，并将运行数据接入本地或工厂级控制系统。
压力闭环控制
兼容异步与永磁电机
重载平稳启动
面向工厂系统的通信
让压缩机输出跟随实际用气需求。
主要依赖加载／卸载或频繁启停的系统，在工厂用气需求变化时容易出现压力波动和不必要的高速运行。
变频器接收压力反馈并通过闭环控制调节电机转速，同时汇集压力、排气温度、电机电流、输出频率和设备状态，使运行与维护更加清晰。
与设定值比较
内置 PID 或外部控制器将压力反馈与目标供气压力进行比较。
调节电机转速
WD200 调节输出频率，使压缩机排气量响应当前用气需求。
连接运行系统
HMI、PLC 与工厂监控系统可通过标准或可选接口交换指令、报警和运行数据。
一个驱动平台兼顾新机与改造项目。
根据压缩机类型与现场运行要求配置电机控制、反馈、通信和柜体。
按需压力控制
内置 PID 接收压力设定与反馈信号，动态调节压缩机转速，使供气压力更接近目标值。
高性能电机控制
V/F、无速度传感器矢量控制和带反馈矢量控制可适配不同电机与工艺需求；在 SVC 模式下，WD200 可在 0.5 Hz 输出 150% 额定转矩。
兼容异步与永磁电机
同一平台支持三相异步电机和永磁同步电机，便于统一传统改造与高效压缩机系统。
保护与连续运行
电机过载与短路保护结合飞车启动、掉电再启动选项和突加负载电流抑制等功能。
开放系统集成
标配 Modbus RTU，可选 PROFIBUS-DP、PROFINET 与 CANopen 模块，便于集成压力、温度信号及 HMI、PLC 和上位监控系统。
灵活安装
窄体设计、独立风道与三防涂覆控制板有利于控制柜布局，安装方式随功率段而异。
从单机到互联压缩机站。
系统可从基础变频器加压力传感器扩展到 HMI 闭环控制，或通过 PLC 与工业网络实现多机协同。
- 基础驱动：WD200、压力传感器与电机
- 闭环控制：压力与温度信号、PID 和 HMI
- 站房协同：多台压缩机、PLC 与工业通信
- 项目化集成：主机与冷却风机独立控制
压力更稳定、启动更平稳、维护更透明。
匹配真实用气需求
根据工厂实际用气量调节转速，减少不必要的高速运行。
改善启动过程
变频启动可限制加速过程中的电流与机械冲击。
稳定供气压力
闭环调速可减少频繁加载、卸载或启动造成的压力波动。
支持更快维护
状态、报警和运行数据帮助团队定位异常并安排维护。
面向压缩机应用的 WD200 配置范围。
最终选型应结合压缩机类型、电机数据、负载曲线、供气压力、环境条件、海拔和控制架构进行校核。
电压与功率三相 380–480 V；0.75–710 kW
适配电机异步电机（IM）与永磁同步电机（PMSM）
控制方式V/F、SVC、FVC 及电压频率分离控制
输出频率0–599 Hz
过载能力G 型：150% 额定电流 60 秒；P 型：120% 额定电流 60 秒
通信标配 Modbus RTU；可选 PROFIBUS-DP、PROFINET 与 CANopen
防护与温度IP20；−10 °C 至 +50 °C，高于 40 °C 需降额
围绕您的用气曲线构建压缩机驱动方案。
请提供压缩机类型、电机额定值、供气压力、用气曲线和控制要求，我们将协助确定驱动、反馈、柜体与通信架构。